锚定“自动化、集成化、智能化”方向，历经12年攻关实践，大庆油田井下作业修井设备已取得从试点到示范、从单点到成套、从经验到标准的阶段性跨越，预计到今年年底，自动化率、电驱化率分别提升9.1%、7.4%。
“推动自动化建设，不是简单的设备更新换代，而是将高风险、高强度、重复性的劳动环节从岗位员工手中解放出来，让‘少人高效、稳定可控、绿色经济’落到班组、落到实处的一项重要举措，是‘标准的确立、体系的构建’，是作业方式、核心能力和综合效益的一场深刻变革。”基于这种认识，大庆油田于2013年系统识别井下作业任务重、人员减、装备自动化程度低、劳动强度大等现实挑战，明确“自动化、集成化、智能化”方向并展开攻关。
特别是近年来，油田公司工程技术部统筹专项资金落地、装备成套配置、标准化建设与数据治理，坚持“试验、改进、定型、推广”滚动推进，把高风险工序固化嵌入装备与标准，把现场最佳实践总结提炼为可复用、可追溯、可评价的流程，一系列变化在作业现场“上演”。
在大修作业方面，大庆油田已形成“二层台管柱排放-井口管柱处理-地面钻具输送-司钻集成控制”协同模式，高频、高强度、易致险环节由设备替代，已在72支大修队伍推广应用。其中，针对深部取换套井提速提效、减员降劳，自主研发国内首台智能取套修井机，2021年进场至今已累计完成取换套井施工37口。
在小修作业方面，大庆油田于2022年与国内先进石油装备企业启动联合攻关；2023年，研制出车载版智能作业一体机，推动井口作业一体化集成与协同；2024年，研制出国内首台小修全自动智能修井机，实现起下抽油杆、油管“一键式”全自动作业，井口人员大幅减少、高风险工序“由机替人”，走出了“自动化分体式平台、智能作业一体化”的迭代升级路径。目前，自动化分体式平台已在45支小修队伍应用。
“自动化与电驱化两翼齐飞，让动力响应更快、排放更低、噪振更小，实现了过程稳定性与绿色效益的同步提升。”油田公司工程技术部相关工作负责人表示，将坚定“以自动化为主线，以AI驱动智能化赋能，电驱化与绿色安全协同推进”，算好效率、质量、安全、成本、环保“五本账”，全力打造国内外具有显著影响力的智能化修井现场。