在寧夏某金屬企業的電解車間內，機械手精准作業、智能小車靈活穿梭，全流程自動化生產線高效運轉。智能化生產線投用后，該車間產能提升13%、定員減少40%，年節電超1100萬千瓦時。
近年來，我國AI、5G、大數據等數字技術加速迭代升級，正深度融入制造業全流程，不斷優化企業的生產方式、運營模式。
近日印發的《“人工智能+制造”專項行動實施意見》提出，一端抓技術供給，推動“智能產業化”，一端抓賦能應用，加快“產業智能化”，整體壯大產業生態，促進人工智能科技創新與產業創新深度融合、人工智能技術與制造業應用“雙向賦能”，加快制造業智能化、綠色化、融合化發展。
“數字化、智能化轉型是解決核心技術‘卡脖子’問題和建立現代化產業體系的重要途徑。”北京工業大學經濟與管理學院教授、博士生導師王超在接受記者採訪時表示，制造業數智化轉型使數據成為新的關鍵生產要素，有利於提升全要素生產率。
在政策引領下，各地制造業企業紛紛利用數智技術，進行全方位、全鏈條改造，助力產業結構升級、制造效率提升。
走進浙江嘉興某化纖企業的生產車間，生產線上，絲餅自動下落，智能小車有序搬運﹔中央控制中心的大屏幕上，各項生產數據實時跳動，生產狀態一目了然。該企業依托工業互聯網平台，深度融合人工智能、AR等技術，實現從原料到成品的全流程可視化追蹤與智能化管理。
相關負責人介紹，數字化轉型后，工廠自動化率超95%，人均年產值提升28%，年節約人工成本約1000萬元﹔產品研制周期縮短53%，不良品率下降47%。
在天津某門窗制造企業的生產車間內，機械臂靈活揮舞，智能生產線流暢運轉，工人隻需在終端輸入參數，系統便能自動調度設備，完成鋼板切割、沖壓成型、精密組裝等工序。“過去生產一扇定制門窗，從圖紙到成品可能需要數天，現在通過智能排產與柔性制造，周期縮短了一半以上。”相關負責人表示，該企業引進智能設備，升級信息化系統，打通了從設計、排產到倉儲、物流的全流程數據鏈。
數據顯示，2025年，我國累計建成7000余家先進級、500余家卓越級智能工廠，全國工業5G專網項目超過2萬個、5G工廠超過8000家。累計培育科技和創新型中小企業超60萬家、高新技術企業達50.4萬家、專精特新中小企業超14萬家、“小巨人”企業1.76萬家、制造業單項冠軍企業1862家。
在技術升級和“雙碳”行動穩步推進的同時，我國制造業轉型“智”“綠”並舉。數智技術與制造全流程深度融合，不僅使企業提質增效，還提出了“綠色”方案，助力可持續生產。
南開大學產業經濟研究所所長杜傳忠表示，推動制造業數智化轉型既能促進資源循環利用，構建綠色供應鏈，又有利於“雙碳”目標加快實現。
在四川綿陽，某家電制造業的智能制造產業園內，數千個傳感器密布生產線，實時採集注塑機溫度、空壓管道壓力等數據，並在大屏上動態標注能耗異常問題﹔巡檢人員輕動手指即可通過遠程操控系統調控設備。據了解，該企業借助AI技術，不僅提高了產線人均產出效率，還實現了節能降耗，每年減碳超50000噸。
在天津某裝備制造企業智能制造基地的車間內，焊接專機自動焊接，焊花飛濺﹔場地中，自動導航運輸車往來穿梭，精准配送部件。“通過引入智能設備、能源精益化管控等方式，全廠全年可節電300余萬千瓦時，節水7000立方米，減少碳排放2000余噸。”相關負責人表示。
“我國制造業數智化轉型的過程中，核心技術瓶頸仍然存在，部分工業軟件的對外依賴度較高﹔AI等新技術投入產出比較低，尚未規模化落地應用。”在杜傳忠看來，這些問題制約了我國制造業數智化轉型進一步深入。
為克服挑戰，杜傳忠建議，要規劃清晰的轉型路徑，將數智化轉型與業務深度融合﹔打通數據鏈路，構建統一的數據平台和標准﹔加大技術攻關力度，為轉型提供技術支持﹔促進場景創新，推動數字技術規模化落地使用。
在寧夏某金屬企業的電解車間內，機械手精准作業、智能小車靈活穿梭，全流程自動化生產線高效運轉。智能化生產線投用后，該車間產能提升13%、定員減少40%，年節電超1100萬千瓦時。…
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